Durant la crise qui a frappé de plein fouet le trafic aérien mondial, les exploitants de matériels de manutention, de convoyage et de tri de bagages ont dû réorganiser leur maintenance. Benoît Lepointe nous explique comment il a vécu la crise mais aussi en quoi la situation n’a pas freiné la division dans la digitalisation de sa maintenance.
Quel est le spectre d’activités de la division Aéroportuaire d’Alstef Automation ?
Le groupe Alstef Automation, l’un des leaders de l’intégration des systèmes de manutention, se compose de deux grandes activités : les palettes (surtout dans l’agroalimentaire) et la division dédiée aux aéroports. Cette division, à laquelle j’appartiens et qui réalise plus de 60% de son CA à l’international, porte essentiellement sur l’installation et le maintien en condition opérationnelle des convoyeurs droits ou à courbe, des carrousels et autres systèmes de tri ainsi que des ascenseurs et des descenseurs.
Comment s’organise votre service ?
Le service Maintenance et Travaux réunit une vingtaine de personnes auxquelles s’ajoute le personnel se trouvant à l’étranger au sein de nos filiales. Nous assurons la maintenance des matériels dédiés au tri de bagages. Mais nous réalisons également des travaux d’ingénierie de maintenance et menons des travaux de R&D et d’innovation en matière de mobilité, de prévisionnel ou encore de GMAO et de digitalisation… Enfin, une équipe assure les travaux au sein de la division, une activité qui ne cesse de croître depuis quelque temps.
À quels défis êtes-vous confrontés ?
Avant la crise, les enjeux étaient déjà multiples et concernaient à la fois la hausse des capacités de flux, des normes de sûreté toujours plus contraignantes, la gestion de l’obsolescence lors des travaux de retrofit, sans oublier la question de la cybersécurité, notamment lors des projets de migration informatique. Surtout, nous sommes soumis à des contrats de maintenance reposant sur une obligation de résultats avec une exigence de 99,5% de disponibilité.
Mais le sujet le plus problématique demeure la crise de la Covid-19 qui a porté un coup d’arrêt brutal et a considérablement impacté notre organisation. Ainsi, de nombreux gros projets ont été interrompus notamment des projets de maintenance sur des terminaux.
Comment vous êtes-vous adaptés ?
Nous avons dû renégocier beaucoup de ces contrats et surtout convaincre qu’il était essentiel de mener des interventions de maintenance conservatoire sur les installations de convoyage – et leurs éléments mécaniques, électroniques et informatiques – afin qu’elles ne se détériorent pas et qu’elles puissent repartir au moment venu avec le même taux de disponibilité exigé.
Pour être à la hauteur des enjeux de votre métier, vous avez entamé une démarche de digitalisation de vos opérations de maintenance. Par quoi passe-t-elle ?
En effet. La division a intégré dès 2013 une GMAO (Carl Source) afin de répondre aux besoins spécifiques d’un de nos clients, mais il manquait une vision globale de notre parc. En 2016, nous avons dès lors profité d’une montée de version de notre GMAO pour intégrer dorénavant l’intégralité de nos contrats de maintenance avec le suivi de garantie et des interactions avec la hotline.
Par ailleurs, depuis septembre dernier, nous avons fait nos débuts dans la mobilité (avec l’outil Carl Touch) sur trois sites, compte tenu du nombre important d’équipements à maintenir (de quelques centaines à près de 1 500 aujourd’hui !). Grâce aux QR-codes, nous pouvons suivre les interventions en temps réel et prendre en compte tous les aléas constatés lors des opérations.
Enfin, avec l’éditeur de GMAO Carl Software (groupe Carl Berger-Levrault), nous avons lancé un partenariat R&D en 2018 sur un projet alliant l’IOT et l’IA. La solution permet de remonter des données fiables à partir d’un boîtier spécifique baptisé « BagXpert » (co-développé avec la société orléanaise 3ZA Engineering) directement implémenté sur notre installation. Le BagXpert est muni de capteurs industriels (température, intensité, centrages des bandes des convoyeurs, vitesse et vibration…) et d’un système d’edge computing pour un premier filtrage des données. Les plus pertinentes sont ensuite envoyées via un réseau Lora et une gateway chargée de faire le lien avec la plateforme « IOT BL Predict » de Carl Software et surtout avec la GMAO. Cette solution est parvenue à apprendre de son environnement et faire remonter des défaillances en mode exploitation. Après deux premiers « POC » à Nice et à Zagreb, nous allons intégrer la solution « BagXpert » à l’aéroport de Mexico en mai 2022. Un défi de taille sachant que pas moins de 150 boîtiers seront installés !
